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壓片機產生粉塵的原因及解決辦法

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壓片機產生粉塵的原因及解決辦法

發布日期:2019-04-15 作者:互聯網 點擊:

 GMP對藥品生產設備作了專門的規定,如第三十一條:“設備的設計、選型、安裝等應符合生產要求、易於清洗、消毒或滅菌,便於生產操作和維修、保養,並能防止差錯和減少汙染。”第三十二條:“與藥品直接接觸的設備表麵應光潔、平整、易清洗或消毒,耐腐蝕,不與藥品發生化學變化或吸附藥品。”目前,國內生產的旋轉式壓片機均按GMP進行設計加工,而在實際壓片生產過程中,壓片室粉塵產生很大,造成了上、下衝杆運行過程中阻力增大,損壞上、下導軌,衝杆衝尾磨損,粉塵進入電氣櫃造成電氣故障等情況。本文從旋轉式壓片機的工作原理、壓片過程中產生粉塵的部件及原因來分析解決的辦法,以減少粉塵汙染。

1、旋轉式壓片機的工作原理和結構

下圖是旋轉式壓片機的工作原理和結構示意圖,其是目前生產中使用Z廣泛的壓片機。
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旋轉式壓片機主要是由傳動部件,轉台部件,上、下導軌部件,壓輪架部件,加料部件,外圍罩等組成。

壓片工作流程:顆粒狀物料通過加料鬥落入加料器,裝有上衝杆、下衝杆、中模的轉台轉動一圈,通過上下導軌、壓輪等機構控製上下衝杆的上下運動,加壓完成對物料的填充、計量、壓片和出片等過程。

2、旋轉式壓片機產生粉塵的原因

(1)手工加料過程中產生粉塵。

(2)設備正常運轉上衝壓片過程中:1)產生的粉塵被四扇有機玻璃門吸附,無法看清壓片情況,為了應付生產隻好開啟有機玻璃門,這樣就違背了GMP要求;2)上衝尾部也進入粉塵,粉塵被定時加注的潤滑油吸附而造成缺油,如果不及時清理,往往會造成上衝尾部與上導軌磨損,使設備無法正常運轉;3)設備長時間運轉所產生粉塵,會進入電氣櫃內造成電氣故障;4)粉塵會汙染壓片室,不易於壓片室的清洗消毒。

(3)設備正常運轉下衝壓片過程中產生的粉塵,雖有吸粉口吸走,但中模下麵、下衝杆的頭部還會附著一定的粉塵,拆卸下衝杆,附著的粉塵沿著下衝孔進入下導軌,與潤滑油混合形成了油泥,長期不清理會汙染壓片室的環境。

(4)設備正常運轉加料器甩出的細粉,若清理不及時,積少成多。其會隨著轉台的轉動,通過轉台與台板之間的空隙進入下導軌,進入的粉塵會吸幹潤滑油,造成下衝尾與壓輪下導軌的磨損,降低導軌的使用壽命,如果發現不及時會出現斷衝情況,進而損壞下導軌。

3、減少壓片過程產生粉塵的辦法

3.1 手工加料時減少粉塵的方法

(1)料鬥上口增加一個帶手把的圓蓋,手工加料後及時蓋上,防止粉塵的擴散。

(2)采用真空上料機或提升式上料機加料,密封加料鬥。

3.2 上衝運轉壓片時減少粉塵的辦法

(1)增加輔助機構能調節上衝進入中模孔的深度,減少壓片時的“撲粉”。

(2)單層吸下衝粉塵的吸粉口,更改為能吸上衝壓片時“撲粉”,和加料器刮粉後轉台平麵上細微粉塵的雙層吸塵裝置。

(3)出片盒上口增加一罩或罩上增加一吸塵口與吸塵裝置相連接,來防止頂片、出片時粉塵的擴散。

(4)加料器上麵增加一蓋板。1)強迫加料器不采用此辦法,但加料鬥下料口與強迫加料器進粉口采用軟連接,來密封加料鬥下料口至強迫加料器入口管路;2)自然加料柵格加料器上麵加有一有機玻璃蓋板,防止上衝頭運轉過程中與顆粒相撞產生的粉塵,同時按不同的充填深度配置下衝下行軌,減少定量時顆粒的溢出。

(5)調整轉台上下衝杆孔、中模內孔加工工藝,提高內孔表麵的粗糙度及孔徑圓度等級,縮小由衝杆頭部與中模內孔的間隙,減少“撲粉”、“漏粉”。

(6)壓片室上頂部增加除塵接口,進一步淨化減少壓片室的粉塵。

3.3 下衝運轉壓片時減少粉塵的辦法

(1)調整轉台上下衝杆孔、中模內孔加工工藝,提高內孔表麵的粗糙度及孔徑圓度等級,縮小由衝杆頭部與中模內孔的間隙,減少“漏粉”。

(2)清場時先用專用清掃工具清理下衝盤上麵,再取下下衝,然後再用專用清掃工具清理中模下麵粉塵,清理幹淨,再拆卸中模。

3.4 自然柵格加料器、強迫加料器底麵與轉台中模平麵均存在壓片過程中沿轉台外圓漏粉的情況

(1)柵格加料器基本結構不改變,減少壁厚,形成加料器的骨架,然後進行噴塗或壓鑄聚四氟乙烯。

(2)強迫加料器將銅襯底料鬥更改為聚氨酯密封圈結構。

(3)加料器變為無間隙加料器,加料器底部與轉台中模台麵實現零間隙接觸,免除了刮粉板的結構,避免藥粉在轉台外圓的漏粉,也避免了漏粉過多粉塵進入下衝,更有利於維持片重的一致性。

通過以上改進措施,粉塵量會大幅度下降,基本上解決了由於粉塵原因造成的塞衝損壞導軌、電氣櫃內進入粉塵造成電氣故障等,但壓片室內仍會存在少量的粉塵。


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關鍵詞:除塵設備

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